在2005年之前我国没自己的大型煤气化技术，仅有靠引入。华东理工大学洁净煤技术研究所王辅臣教授将煤气化技术比喻为煤化工产业领域的芯片技术。如今，我国于2014年竣工的国际仅次于的水煤浆气化装置(单炉日处置煤3000吨级)已平稳运营了5年。其技术经济指标全面打破了国外同类技术，构建了我国大型煤气化技术从跟跑、并跑向排在的横跨。
黑乎乎的煤块经过高温高压气化、合成气洗净加热、净化重复使用等工序生产出有洗手的CO+H2，沦为生产合成氨、甲醇、乙烯、丙烯、洗手油品和氢气的原料，普遍应用于农业、发电、炼铁等工业领域。我国丰煤、贫油、少气的能源结构特点，要求了煤炭将长年是我国的战略原料，煤炭的洗手高效转化成对我国具备最重要意义，而大型煤气化技术就是煤炭洗手高效转化成的龙头技术。王辅臣说道。
自上世纪70年代以来，大型煤气化技术仍然被外国独占。从80年代到2000年，我国各地引入的外国煤气化装置，仅有支付国外的专利实行许可费就低约2亿多美元，另外还得缴纳几亿美元的专有设备酬劳。中国出了国外煤气化技术的试验场，研发具备自律知识产权的大型煤气化技术是中国煤化工界几代人的心愿。
另辟蹊径，30年基础研究研制成功突围万事开头难，基础研究突破是煤气化核心技术研制成功的关键一步。早于在上世纪70年代中期我国煤气化技术团队曾在新疆展开了一次中试试验，但是由于基础研究严重不足，关键核心技术缺陷，随后的技术应用于中断。80年代，技术团队一旁向别人自学，一旁展开艰难的基础研究。面对的首要问题是测试仪器的缺少，主要仪器必须从国外订购。
王辅臣回想，九五期间，团队取得了一笔较小的项目经费，其中的绝大部分都投放到了实验室建设，购买了一台当时世界上最先进设备的激光多普勒动态粒子分析仪，为积极开展高水平基础研究奠下了基础。团队建设了国内第一套气流床气化炉大型冷模装置，利用这台先进设备仪器设备说明了了炉内简单的流动过程，解决问题了引进技术不存在的耐火砖寿命短、燃烧室寿命短、碳转化率低等工程问题。随后又建设了热态实验平台，明确提出了多燃烧室对置式水煤浆气化技术方案，并顺利构建了产业化，沦为我国大型煤气化技术发展历史上的里程碑。单燃烧室气化炉的碳转化率最低到95%96%，王辅臣讲解说道，而多燃烧室气化炉有4个燃烧室在炉膛中上部平面式化学键，需要增强反应物料之间的混合与热质传送，碳转化成效率可以超过98%99%。
产学研勠力同心，终迎产业化曙光基础研究和关键技术突破很最重要，勇于第一个吃螃蟹的企业在推展技术发展上更为最重要。基础研究的产业化，必须勇于承担风险的企业家，两者缺一不可。
王辅臣讲解。由于项目团队的基础研究做到得充足坚实，中试装置顺利实现了重复使用投料顺利运营。2000年，项目团队与兖矿鲁南化肥厂、中国天辰化学工程公司合作开发的新型(多燃烧室对置式)水煤浆气化炉中试装置，每天处置1522吨煤。
几经20多年风雨的研究成果获得可行性检验，煤气化技术国产化进程显露曙光。就在这时，国外的一家跨国企业寻找当时的团队带头人于遵宏教授，明确提出用1500万美元买回这项近期的技术。是拒绝接受国外企业的买回还是之后与国内企业合作自己构建产业化？王辅臣的导师于遵宏毫不犹豫地自由选择了依赖国内企业构建煤气化技术产业化。
构建国家大型煤气化技术的自主创新以及国产化是老一代科技攻关者数十年固守的心愿。王辅臣语气忠诚。
我国具备自律知识产权的首套大型煤气化技术在2005年10月成功投放工业运营，超越了国外对大型煤气化技术的独占。买回技术没超过目的，国外公司进口专利费立刻减少了一半，后来专利费又减少到原本的1/4。目前为止，华东理工大学和兖矿集团合作开发的技术已总计为国内产业界节省了多达30亿元的专利费。
从日处置1000吨煤到现在日处置3000吨，我国大型煤气化技术完全每5年就跨上一个台阶，装备国产化率多达98%。2008年该技术出口美国，技术许可费多达1亿元，这是中国大型能源化工成套技术第一次向发达国家出口。
如今，我国煤气化能力超过了世界第一，国内市场份额约1/4，造就经济产值多达1000亿元，利润超过近300亿元。
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